大机组油路的清洗

　　大机组油路的清洗李开胜王峰轲南省中原大化集团有限责任公司，河南濮阳457004）g公司合成氨装置中的四台蒸汽透平机组（01MT01、07MT01、09MT01和85MT01）公用一个油路系统问惯称为公用油系统），以满足各透平运行时正常的润滑、调节控制和事故状态下用油。近年来各机组都相继发生过液压调节不稳或执行机构动作失控导致机组控制系统波动的情况。这些部件包括液压伺服装置、错油门滑阀、油动机等。停车解体检查发现，这些调节机构内部存有较多的油泥污垢，锈蚀也较明显。85MT01因长期停运而导致错油门滑阀整个绣结成一体。公用油油冷器在每年一度的管束疏通后投运时，因壳层大量的附着物因振动而脱落，多次发生后部油过滤器急速堵塞、压差急剧升高的险情。为了机组的安全和装置的稳定运行，我们在每年一度的大修中，下大力气对透平公用油系统油路进行了化学清洗，取得了令人满意的效果。

　　1问题的提出对公用油循环系统进行化学清洗，是在透平调节系统及油路多次出现故障之后提出的。

　　近年来，运行的三台蒸汽透平机组（85发电机组不常运行）调节系统不同程度地出现故障，合成氨化工生产工作。

　　表现为调节系统波动，调速器控制失效，工艺系统波动。经仔细分析、排查，认为故障的主要原因是透平调节系统中的信号放大、转换机构??错油门滑阀动作不够灵活。检查滑阀，发现滑阀表面有绣迹，滑套内沉积的油较脏，且有杂质。随着机组运行周期的增长，故障越来越频繁。虽加强了油品管理，定期进行油水分离、过滤，但甚微。

　　公用油油冷器设计冷却能力不足，加之循环水管壁结垢，夏季双列运行，滑油温度仍高达6（TC以上。油温高也加剧了冷却器的结垢程度。为机组安全起见，常利用大修或停车机会，对油冷器管束进行疏通、清洗。但近年来油冷器管束清洗后，滑油的冷却效果并没有明显改善，反而发现油冷器投用后，后续滑油过滤器在极短时间内就出现压差高而报警，须立即切换、更新滤芯，甚至需要连续更新多套滤芯则将严重影响机组供油，危及机组安全运行X比如2004年12月份就发生一次险情：上午疏通、清洗了备用油冷器P7U003E02），11点20分切入运行，到11点40分，油滤器（07U003F01）压差高报警但继续上升），立即切至备用油滤器（07U003F02）运行，而备用油滤器的压差继续快速上升，10几分钟就由。4BarG上升到2BarG，透平滑油压力已降至1.6BarG，情况很危急，马上组织临下班的钳工抢点更换滤芯，工艺密切调整、监视油压，依次更换了两套滤芯，险情才得到控制。

　　换下的滤芯有一套已被压扁，滤芯表面全部被油垢覆盖。分析其原因，认为公用油系统大，温度高，又时常带水，油冷器常年连续运行，势必会在壳层表面附着，沉积油泥或杂质形成污垢层，疏通、振击，使污垢剥离，进入后续过滤器，从而导致险情的发生。

　　2公用油系统简介及油路清洗流程公用油系统主要包括油箱、润滑油泵、冷却器、过滤器、高位事故油槽和连接管道等设备。

　　公用油路又细分为三个子油路：①润滑油路。由主油泵提供润滑油，流经油冷却器、油过滤器，经自力阀调整压力后进入公用润滑油总管，而后分支到达各机组润滑油供油管路，且有支管和润滑油高位事故油槽联接，使其保持正常液位有溢流），目的是满足润滑油系统事故状态时机组停机期间的润滑。②控制油路。由主油泵出口引出，经控制油过滤器过滤后进入公用控制油总管，而后分支到达各透平控制油供油管路。③事故油路。由事故冷却油泵提供，经过滤，直接进入公用润滑油总管。

　　公用油系统投运10年来，供油工艺管线和设备内壁附着了较为复杂的重油和油泥类的附着物。特别是油囔器管壁由于积破等原因，形成了明显的污垢层，已到了直向设备正常运转的腠。

　　这次油路清洗，原则上涵盖了公用油系统可以且能够清洗到的所有管路和容器。大油箱和高位事故油槽由人工清理，所有回油管路因施工困难且不直接影响供油品质，将不联入清洗回路，透平本体隔离。*络确定要清洗的油路系统包括：油管路泡括双列油冷却器、双列油过滤器和润滑油总管等）及各透平润滑油供油管路。

　　油管路包括双列油过滤器、控制油总管等）及各透平控制油供油管路。

　　由于公用油系统复杂，支系较多，为了和清洗装置联成回路，我们对整个油路进行了认真的分析，*终选定*简洁的流程方案，即由润滑油供油管路作为清洗的上循环管线，而将控制油供油管路作为清洗的回流程，在各透平机组润滑油和控制油供油管路之间选接口桥接构成循环回路。为此，各透平控制油供油管路上的单向止回阀需调换方向靖洗过后复原位x气源。

　　将油滤器滤芯取出，所有现场仪表根部阀关闭。

　　油冷器和油滤器排气孔板前加盲板，使之与主油箱隔离。

　　控制油单向止回阀调换方向。

　　清洗系统各透平主机滑油和控制油上油支管加盲板与机组隔离。带橡胶皮束的控制油缓冲器根部加盲板。到达润滑油高位事故油槽的油管法兰处加盲板。

　　杵箧管、短节、法兰）联接。

　　整个流程联通、安全隔断，每个坏节都是在工艺技术人员的严格指翻监督下ffi的。

　　4先方法与步骤涪件槽。

　　单向阀清洗流向L.0润滑油管路盲板法兰?供油流向G.0控制油管路公用油油踣清洗主流程-临时管路-清洗油路4.1情况撕公用油清洗回路油管尺寸规格较多、大，管径从3/4 m到4m不等，材质有碳钢、铸钢、不锈钢，清洗管路总长达600m0旨清洗油管路X因此，我们决定选用对设备无损伤、无腐蚀的清洗剂，实施本次清洗工作。采用“浸泡清洗+循环清洗+浸泡清洗”的方式，目的是用浸泡的方式使清洗液与污垢充分翻虫反应；用循环清洗冲刷管壁，使油污及积碳溶解，剥离并带出设备；再用大量清水置换、澄清。*后用工厂空气沿所清洗管道将管壁、盲肠处水份吹扫干净，部分死区还要人工进行清理。

　　3清洗前的准备在确定了油路清洗的范围和流程之后，我们做了大量的组织准备工作，比如统计清洗管路的尺寸规格、容积、材料；配备工种，购制盲板、法兰、短节、临时过桥催热炉具等。

　　铺设一条长50m的天然气临时管线，以提供清洗液槽的加热4.2清洗步骤脱脂卜碱洗后的水冲洗?除积破处理?清水置换、冲洗?空气吹扫。

　　4.2.17j<冲洗及升温试验先由清洗泵向系统注水，以充满所有管道和容器，使清洗回路达到试漏标准。而后开始大流量预热水冲洗，以便将清洗回路内的渣垢和脱落的一些锈蚀物带出。控制好进出水的平衡，升温速度应低于3（TC/h，冲洗速度一般大于1.5m/s，冲洗时间为2h. 4.2.2倪旨预处理碱洗）碱洗以除去系统内所含的油脂。配置具有渗透、脱脂和溶解的化学制品清洗液。所用药品及表面活性剂，工1%用预热的新躜水灌满系统，并循环加入规定剂量的“蓝星”

　　脱脂药品，配制成“蓝星”脱脂清洗液。脱脂清洗温度控制在70WTC，循环流速为0.5m/s.碱洗过程中，每30mm测定一次温度、pH值、虫度、喊度和含油量。当系统内脱脂液的碱度、浊度、油含量趋于平衡时，或除油监测点的油污全部除净时，脱脂碱洗）即告过程结束。

　　4.2.3碱洗后的水冲洗碱洗后的水冲洗目的在于除去系统内的微量脱脂液及使固体粒子从管路内表面脱落。

　　冲洗水pH值一般控制在6.54.5，冲洗速度大于1.5m/s，当进出口冲洗水pH值基本接近时，冲洗即告芫成。测定项目：pH值、；虫度。

　　4.2.4'碳处理在预热循环清洗水中加入规定量的“蓝星”除碳剂，为预防对金属材料造成的腐蚀，同时加入一定量的“蓝星”

　　-826缓蚀剂和Fe3抑制剂。从除碳清洗液进入系统时起，就应严格监视测点挂片的腐蚀情况腔片与管路材质相同X清洗液温度控制在40 60°C，流速0.15m/s，循坏时间为44，每15min测定一次清洗液的温度、PH值、Fe3浓度。当各项数值趋于稳定后，再循环。5h即可。

　　4.2.5除碳后的水冲洗和*终水冲洗目的是将除碳的残余液和设备脱落的固体颗粒带出系统。先用化学中性水冲洗，并在水中加入一定量的“蓝星”中和剂。温度控制在404（TC，速度1.5m/s，每15min测定一次pH值，循杯12h.*终水冲洗温度控制在50C左石，循W 2h结束。其间各低位倒淋、管路终端、盲肠处要逐一松开排放。

　　4.2.6空气吹扫用工厂空气正向或反向沿清洗线路由高点到低点进行分段吹扫，目的是把清洗系统内的残余液和水分排除干净。

　　在清洗过程中，油冷却器和油过滤器要经常切换并排放，油冷器旁路调节阀要保持一定的开度。对于设备的低点、各盲管段在清洗的各个阶段都要尽可能地定先排放。

　　4.3清洗结果及验收标准）垢物的除净率应乏90%.检查方法：可用窥镜检查管路内壁垢物的清洁度；对可见部分进行目视检查，观察表面有无点蚀、油迹；对部分死角查对有无。

　　G）清洁回路的管道及容器腐蚀率应<（可用试片在清洗槽内试验）。试片的腐蚀率按国家挂片腐蚀标准应Slg/m2-h. 5结束语公用油管路清洗后，油管内表面全部呈现出金属本色。装置运行一年来，各机组运转平稳。

　　往年公用油过滤器每个月至少要更换两次，化学清洗后，两个月左石才更换一次，仅此一项，一年就可为公司节约两万元的资金。通过这次清洗，我们有如下几点体会和想法。

　　对其油系统进行一次彻底清洗是十分必要的，尤其是易遭受污染的系统。

　　G）在清洗之前，要认真分析，制定切实可行的清洗流程，清洗过程要有专人负责，严把质量关，确保清洗工作顺利进行。

　　除临时设施，迅速复原所有被拆的油路管道、孔板等。）为减少清洗时的配管及盲板等工作量，凡能拆下的短管，可以在清洗槽里清洗，不必再另搞清洗回路。清洗过后的溶液尽量回收或中和后排放。清洗芫毕，水冲洗回路里的残液应严格控制pH值，不得过早排放。

　　管、短节、法兰等，应妥善保存，可备下次再用。

(完)