污水处理场废渣的减量和资源化

　　污水处理场废渣的减量和资源化张，康镇海炼油化工股份有限公司，宁波315207和剩余活性污泥种废渣分别提出了减污措施，确定了按质分流收集脱水处理和资源化方案，并论证了用炼油厂延迟焦化装置1废渣处理存在的主要问1.1废渣量过大炼油厂污水处观场的度渣主要有隔汕池沉淀的油泥气浮池分离的浮渣和生物处理池剩余的活性污泥国内般认为，对于个规模为250万13炼油厂，这种污泥产生量为1.4 24办，以此类推，付个1000万3的炼油厂，沁水处理场年产卞污泥总量约4.98.4万而国外1年加工1000万原油的炼油厂，污水处理场产生炬查1.3104，2，仅为内炼油厂污泥量的15.贷26.1显然，国内炼油厂废渣量过大，削减污泥产生量尚有相当大的潜力1.2废渣脱水效果差污水处理场这种污泥的含水率均高达9以上，必须经过浓缩悦水和机械脱水，使污泥体枳缩小20多怡。方能进行经济有效的焚烧等终端处理或实现资源化前，内炼厂这种污泥经过脱水。含水率1般均可降低到8芡以下，但是存在的主要问是污泥脱水悬浮物粒子的收率低，又为65左右3，脱水分离液的油和，0浓度高达数万毫克，乳化严默，返回处理，构成勒水处刊场处理系统1.3废渣处理费用过高般认为14，污泥处理费用约占污水处理总费用的2脱5脱。现对国内1座加工原油800万污泥处理流程采用重力浓缩脱水离心机脱水焚烧处理的炼厂，进行污泥处理费用的估兑，仍算结果1污泥处理费用的估算项目单位污泥处理费用总费用万元含水率，处理量ra1污泥浓缩脱水污泥离心脱水焚烧处理脱水分离液处理污泥处理合计污水处理总计按污水量5屯油计由1可知，污泥处理费用较高，约占污水处理费用的20.激。其中，焚烧费用*高，约占由1可知，污泥处理总费用的48现，其次为脱水分离液的返回处理费用，约占总费用的2废渣量过大的原因分析和减量的主要措施2.1废渣量过大的外部原因装置扫择亏量过大，国内炼厂加工吨原油排沁量般在1以。；全加氢炼油工艺采用程度低，油品精制多采用碱洗工艺，水污染物负荷高，乳化严重；不重视含油污水集水系统的设维沪和管，灰尘泥砂进入沁水系统较多。2.2废渣量过大的内部原因生物净化工艺采用传统的活性污泥法，且多数为曝气区和沉淀区合建的面加速曝气池，剩余污泥量大，污泥流失较多；生物净化池后滤池的反冲洗废水处，返叫隔汕池，转化为沉淀和浮上分离都很困难3汽浮工艺设备落后，无机絮凝剂投加量较大2.3同时削减种污泥产生量的措施*重要的措施是采用加氢干式蒸馏等清洁生产工艺，全面推行清洁生产，搞好节水减污清污分流和装置用水的闭路循环重复使用以及串级使用，使加工吨原油的污水量降低到七以下，达到国外先进水平。这样，预计污泥量可减少半左右2.4削减油泥量的主要措施加强水污染源设备和管路系统的防腐；生产装置汕泵房和汕罐区的含油污水系统的明沟心改为憎水管，收水口高于地坪；0伽如地下含油污水管的维护邮漏；4生物净化系统的过滤池反冲洗度水不返回级处理系统，改为直接进剩余污泥浓缩脱水系统。或强化1物处即。系统泥水分离效能，2.5削减浮渣量的主要措施搞好隔油池改造，戍采用聚结过滤等新1艺新设备。降低浮选池进水油允量，降低浮选池投药量采用机高效高分章凝剂，取代尤机絮凝剂，浮渣量可减少约3酚；人面活性剂和饱和烃汕类的高浓度碱渣污水和汽提预处理后的含硫污水，隔去浮油后，直接进生物净化系统处理2.6削减剩余活性污泥量的主要措施采用剩余活性污泥产率系数较低的生物膜厌氧与好氧处理交替或串联进行的活性污泥法；生物净化池按污泥接近零增长的延时曝气法运转3污泥脱水悬浮物回收率低的原因分析和相应的对策措施3.1原因分析油泥含七机泥砂较多，浮济化大别勺有机悬浮粒子，而剩余活性污泥的主体则是微生物细胤因此，混合污泥的组成和脱水性能复杂多变，极不利于调质和破乳用药剂的种类和投加献的确定，不利脱水1艺参数的定；幻油泥密度大于龟⑶而浮渣的密度小于，两者泥合后密度与水的密度差减少，严重影响重力浓缩脱水和离心脱水的效果；油泥和浮渣本身己是种高乳化的悬浊液。既有油枇也有古相的分散度很高的悬浮粒子，再在污泥浓缩脱水前，用高速离心泵提升，加重了乳化程度；新鲜的剩余活性污泥有较强的凝聚力，即使用高速离心泵提升，其脱水性能仍然良好。但是，当其厌氧分解后，生物粒子己细微化，恶化了污泥脱水的性能；国内炼厂较多地采用的卧式相离心分离机小1拒将常度小于1.1的悬；粒广及乳化液从水相中分离，导致高乳化分离液的生物净化池排出的新鲜的活性污泥直接进浓缩池和相离心机脱水处理，避免厌氧分解；用隔膜泵或螺杆栗代替高速离心泵提升含油污泥；浓缩脱水后的油泥和浮渣分别采用相卧式离心机离心脱水通过絮凝剂和破乳剂及脱水温度等条件的优选，分别确定这种污泥适用的殓质药剂和脱水工艺参数，可使悬浮物的回收率从6提高到9脱以上分离液的，30可以降低到数1这样，分离液返处理的费用可以降低半以上，同时可以消除高乳浊分离液对污水处理系统的冲上4脱水污泥资源化途径的选择焚烧处理不仅燃料消耗大，费用昂贵，且浪费了可用的资源，并造成定程度的大气污染实现污泥资源化，代焚烧处理。可以同时，得节能降耗减污和增效的结果1 4.1剩余活性污泥资源化途径的选择剩余活忭污泥热值较低，不宜直接作为燃料实现资源化但是它是种有机质含量可高达6览由微生物细胞群体和其解体产物组成和植物生长所必需的，1等营养元素以及各种微量元，其干基中总氮令磷和全钾含量可以分别达到5.视1.1和0.1视，均高于般猪马龚农家肥料而冗速效氮磷和钾的含量般只占总氮总磷和总钾含量的1览以下。因此，剩余生物污泥既是种很好生产沼气慎重起，剩余活性污泥不宜用作涉及食物链化的肥抖。

　　4.2油泥浮渣资源化途径的选择脱水油泥和浮渣的含油量般为高的可达到3双以上，干基的热值般在1.以上，高的可达到23.7当浮选池用高分子有机絮凝剂取代聚合铝等无机絮凝恶性循环3.2对策措施因此，油泥和浮渣资源化的主要途径有两大类4.2.1利用其干基的热值直接作为辅助燃料作砖厂辅助燃料，与煤掺混，利用砖公热，降低含水率后扣投砖沆作燃料；按1嫩以下的比例与制砖原料掺合，自然晾干降低含水率，作为烧结砖内燃的燃料；干化后浮渣按脎1酚的比例与煤粉及白灰混合，压煤机成型，制作工业用型煤；直接用泵打入5流化床锅炉炉下部前种资源化方法尚有两个不足之处，是在装运和丁1燥过程存呜兑气污染；是当砖厂或型煤厂距炼厂较远时，运输费用较高第4种方法，由于。，8炉加石灰高温燃烧，并装有电除尘器，故根治污泥处理和利用的次污染方面是*彻底的，但由于国内炼厂8锅炉较为少，故应用局限性较大。

　　4.2.2回收利用油泥浮渣中污油资源。再加工成各种石油产品类是新违溶剂萃，热解吸热闪蒸等装置，使污油与污水和剩余泥渣先进行分离，然后污油去炼油装置回炼但是这类装置的投资和运行费用般较，不可能普遍应用推广。另类是利用现有的延迟焦化等炼油装置，直接将脱水油泥和浮渣作为焦化的原料，使污油的回炼和与污水的分离在同装置内同步进行。显然，这类资源化方法的投资和运行成本要比前类低得多，1时，由脱水汕泥和浮济量只占到焦化原料量的左右，加上焦化装置的污染防治措施比较齐全，油泥浮渣的焦化加工基本上无次污染问因此，焦化装置回炼油泥浮渣的资源化技术应重点发展和完善5焦化装置回炼油泥浮渣工艺方案的确定和可行性分析5.1几种工艺方案的比较和选择方案待吹汽阶段将焦炭中轻质烃类用蒸汽扫除千净，在冷焦阶段初期，将作为聚冷介质的含油污泥调入急冷水对热仿炭进行冷却，财。分该方案优点是充分利用了热焦炭的余热但缺点是含油污泥只能间断进入各焦炭塔；是分散在焦炭内部的重组分炭化不完全，不能完全保证焦炭的质量不下降；是闭路循环的冷焦水累积污染较戒方案输送至焦化装置的含油污泥与接触冷却塔塔底栗提升的重质循环油混合进接触冷却塔顶部，与焦炭塔吹汽冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气在塔内逆向接触换热塔底回收屯质污塔顶经空冷和油水分离器，收轻质污油，不凝气进瓦斯系统，分离出的污水进含硫水系统该方案的优点，是充分利用了大吹汽和冷焦阶段焦炭塔顶油气的余热；是基本上无次污染缺点主要是工艺过程较复杂，技改工程带较人方案，代部分急冷油的含汕泥，泵加压后，与其余的急冷油混合，输送至现有的焦炭塔顶急冷油的注点。在焦炭塔整个进料反应生焦期间，连续均匀地将该混合料从塔顶个喷嘴喷入重质组分在焦炭塔内直接被焦化和热裂解，轻质组分通过塔顶大油气线进入分馆±苔，切割为各种焦化的半成品油和干气，得到回收，分离出的水进入含硫水处。系统该方案的优点与方案基本相同，只是含油污泥升温所利用的是高温油气在进油气线前为防止结焦而需要适3降温的那部分热遗此外，技改工程量少，流程和操作简取缺点是含油污泥回炼量有限，对污泥含水率要求较高。

　　某炼厂从自身实际情况出发，经过多方案5.2含油污泥替代部分急冷油直接进焦炭塔回炼的可行性分析5.21有关的基础数据加工量万，不计生物污泥，需要回炼的脱水油泥浮渣量以万居虑到污泥脱水系统尚不能完仝实现稳定地连续运转。设其不均匀系数为2，则含油污泥的*大回炼量为421办，*大掺炼比为0.3微，急冷油流量8似几类，骆屈翻，嬲厉，理系兔，辨态魏酶*大，态，量1脱，进焦化前温度为常温。急冷油般用蜡油和重柴油，油温18240焦炭塔下部温度为49，急冷油注入点的上部温度为43，离开炉顶的油气温度为420430.

　　淹油灰分为010.52.5.2.2掺入含油污泥后对急冷油效能的影响焦炭塔顶喷入急冷油主要作用，是降低±桥上部油气温度至42430，避免大油气管线和分馏塔底部结焦是洗涤及吸附油气所夹带的泡沫状焦炭微粒，阻止焦炭微粒进入大油气管线和分馏塔。由于含油污泥升温和气化至油气的控制温度所需要吸收的热量约为急冷油的36倍，只要将急冷油流量相应减少，降温的效能不会有什么影响而且，由于需要回炼冷油的减量仅为1.32.5化，只占到急冷油总量的2晚左右。可以预计，急冷油洗涤的效能不会受大的影响5.2.3掺炼含油污泥对焦炭质量的影响由于含油污泥的灰分含量为1.

　　3.敝，按灰分的*大含量和污泥*大掺炼比计算，污泥携带入原料渣油的灰分*大增量仅为0.0只占到渣油灰分含量平均值的4.

　　左右此，控制俭泥掺炼比，对仿炭质试不会有人的影响5.3工业化试验结果2月，进行了通过焦化装置急冷油系统掺炼含油污泥的工业化试验，取得成功脱水污泥的含水率始终控制在8观以下，含油污泥掺量*大达到对焦化装置安全稳定运行和各焦化产品的质量无明显的影响仅焦炭灰分的含量达到0 23，比未掺炼油泥时的灰分有所上升，但均未超过，13的质量控制指标。

　　该工业化试验技术改造程投资仅为30万元，可获得年直接经济效益164万元6结论1床取上述系列的减量措施，国内炼厂大幅度削减污水处可唛渣的产生量是，能的。

　　可以取扮明显的经济效益和环境效益对油泥浮渣和剩余活性污泥这种污泥，按质分流收集和脱水处理是必要的，也是可行的，可以解决炼厂污水处理场废淹处理老大难问延迟焦化装置的焦炭塔通过急冷油系统茂接回炼脱水浮渣及汕泥以，代焚烧处理法是可行的，具有投资和运行成本低直接经济效益高和无次污染等特点。

　　1刘天齐。石油化工环境保护手册。1990 2李克敏。炼油环保技术专文献综述。19963廖远威。炼油厂泥离心机脱水的工业化试4刘念增。炼厂的油泥废渣和剩余活性污泥的处资源发展环境保护是人类共同的责任

(完)